HR如何判定品质部门IPQC配置合理？

某工厂发生生产车间作业员与品质部IPQC打架。HR经过调查，IPQC（In Process Quality Check制程巡回检验）岗位人数占生产作业人员比例85%强，基本上1.5人作业员就配有1名IPQC，人多事情乱：有些IPQC过于刻板，虽严格按照SOP（Standard Operation Procedure标准作业程序）执行，但只是一味地与生产人员天天吵架，走进车间，吵闹声不绝于耳，严重影响车间生产氛围；有些IPQC人员对SOP都不甚熟悉，在产品检验上，随意随心检查，心情好时，抛开SOP与产品质量要求，对作业过程听之任之，不去检查；心情不好时，吹毛求疵，故意找茬刁难作业员。品质部员工与生产部门员工由此而结怨甚深，建厂以来每年都会连续发生几起车间员工与IPQC打架的事件，本次已经是今年第6起打架事件了。每出现打架一次，都有不少作业员因不满IPQC行为而辞职，据统计，今年因此而离职的人数比例达61%。

HR如何解决这样的问题？也许解决之道有千万种，但有人从IPQC岗位人数配置上入手，四两拨千斤，轻松化解诸多烦恼。

首先，确立“产品品质是生产出来的，不是靠检验出来的”品质意识。

在这个品质意识的指引下，对现有生产作业人员进行评估：一看生产作业人员对生产技能、生产工艺、设备操作的掌握程度，二看他们的素质水平，三看生产管理团队对品质的重视程度，四看公司对生产品质的关注度，五要知道“品质始于教育，终于教育”，强化生产作业人员的品质意识与技能。如果生产作业人员的各方面强，则品质人员的配置上较少；反之则多。

其次，分析并掌握IPQC的职能和职责。

IPQC（In Process Quality Check）岗位，一般在工厂承担的职能是，在产品制造过程中，用巡回的方式定时检查和确认各个制程参数、作业变更、使用的标准等是否符合要求，并记录状态和加以控制的检验作业方法。其关键职责有四点：一是首件样品确认、流程确认、作业方法确认；二是从关键工序定时抽检产品；三是巡视生产线并反馈发现的品质问题；四是SPC统计过程控制图制作、跟进。

再次，综合衡量IPQC的巡检频率是否合理。

在综合衡量时，HR一定要到车间现场去测量与观察，与工艺技术部门、研发部门、设备部门和销售部门深入交流，掌握产品工艺的要求：一定要到车间现场去测量与观察，与工艺部门、技术部门、研发部门、设备部门深入交流，掌握产品工艺的要求：

1.看车间生产设备的自动化程度。一般情况下，自动化程度越低，那么需要IPQC管理的项目就越多；相反就越少。

2.检查公司的管理制度是否规范、是否根据ISO要求剔除、合并、重排和简化等。要知道，管理不正规，就越需要更多的IPQC。

3.与工艺部门分析生产工序的变异因素。变异因素越多，配置的IPQC就会越多，并且其工作量非常大。

4.考核与评估现有生产作业人员的技能与素质。测评与考核结果较高，那就说明生产作业人员的技能与素质较高，对配置的IPQC的要求就不会那么严格；相反，对IPQC的要求就很高。

5.检查分析工厂生产以来，产品品质的稳定性情况如何。一般在产品品质稳定情况下，IPQC的巡回时间可以延长，否则，巡回时间就会缩短。

6.和销售部门交流，分析哪些客户对制程审查的要求是怎样的、对环保要求又是如何的。如果客户对这些方面有要求的话，会影响到IPQC的配置。

作为HR来讲，在考虑以上因素时，可以将这些因素转化成《作业评分表》，通过得分来确定IPQC的巡检频率，举例：

某车间巡检作业评分表

得分的频率设置表

设置方法是：若某产品的产品生产难易程度为1级，生产自动化水平为1级，变异因素为2级，客户要求为3级，作业水平为4级，得分为13级，IPQC巡回频率就是30分钟一次。

接着，确定配置IPQC人数。

在方法上要考虑以下因素：

1.设定科学合理的巡检路线，并且固定下来。

2.设定每道工序巡检的间隔时间。巡检的间隔时间必须在合理范围之内，一般情况下不应超过2小时。假设工厂三班倒作业，分为8：00、16：00和0：00上班，那么，巡检时间应设置上还需要考虑三班倒和交接班因素。

3.确定检查项目。检查项目需要根据生产线情况而定，如果车间里共有4条生产线，每条线检查4个项目，则总共检查16个项目。

4.测量出检查项目所需时间。HR要准确地确定每个项目的检查时间，假设每个项目的检查时间为4分钟，那么每巡回一次需要的时间是16×4=64分钟，这样的作业方式差不多一半时间巡回检查，一般时间用来整理报表，则配置1名IPQC就足够。但假设每个项目的检查时间为8分钟，那么每巡回检查一次，需要的时间为16×8=128分钟，则配置2名IPQC人员就OK。

也就是说，巡检方法有按时检验法和按量检验法，HR要知道哪种方法是最适合产品检验的。不管采取哪种检验方法，巡回时间、检查项目的数量与难度是主要考虑因素。很多企业都是根据巡检与生产作业人员的比例来决定的，举例：

某车间生产作业人员90人，公司规定IPQC巡回时间为30分钟，每次抽检数1个，各种产品的平均检查项目数量为10项，每项须耗时1分钟，那么，设置方法为：

因每个产品需要检查项目数量为10个，每项耗时1分钟，从而得出每个产品需要检测10分钟；因巡回时间为30分钟，也就是当IPQC检查完第三人时，必须回来检查第一个，即IPQC与生产作业人员的比例为1：3。而车间有90名员工，按比例计算90÷3=30人，也就是说需要30个IPQC。